Consejos para resolver 6 problemas comunes de molienda de superficie y corte

El corte y la molienda de metales son partes críticas de muchas operaciones de fabricación y producción, pero los desafíos comunes pueden perder tiempo y dinero y plantear riesgos de seguridad.

 

Hay muchos productos abrasivos disponibles para ayudarlo a completar su trabajo de manera segura y correcta. Comprender cómo seleccionar el abrasivo correcto y seguir algunas mejores prácticas clave puede ayudar a los operadores a superar muchos problemas comunes.

 

Comprenda los seis principales desafíos de cortar y moler y obtener consejos para resolverlos.

 

1. Usando el abrasivo incorrecto

 

Los operadores a menudo usan el abrasivo incorrecto porque ha sido un producto estándar en su operación. Es posible que no sean conscientes de mejores opciones. Usar el abrasivo incorrecto puede afectar la productividad y aumentar los riesgos de seguridad. Si los operadores "hacen" con el producto incorrecto, pueden modificar su técnica o producto para lograr los resultados deseados, pero esto puede introducir riesgos. Por ejemplo, si un operador corta una rueda de molienda para mejorar el rendimiento, esto puede hacer que la rueda se rompa, creando un peligro de seguridad.

 

Muchos productos abrasivos diferentes están disponibles en diferentes estilos y tamaños. No todas las ruedas de molienda o corte son adecuadas para todos los trabajos; Algunos están diseñados para aplicaciones o materiales específicos. Comprender las diferencias entre los diferentes abrasivos y sus usos previstos puede recorrer un largo camino para resolver problemas de rendimiento y optimizar la eficiencia. Al seleccionar un abrasivo, considere la aplicación, el tipo de material, las limitaciones de espacio, las herramientas y la potencia disponible. Por ejemplo, en un molinillo de ángulo - derecho, nunca use una rueda abrasiva que no pueda caber debajo de la protección de la herramienta, ya que esto requerirá que el usuario elimine la protección para que la conecte a la herramienta. Además, asegúrese de que la calificación de velocidad del producto cumpla o exceda la velocidad nominal de la herramienta. Evite el "plumón" con una rueda de corte, que generalmente se refiere a la rectificadora o desacreditar con la misma rueda utilizada para cortar.

 

2. Producto incompatible para material

 

El acero al carbono, el acero inoxidable y el aluminio son tres materiales comunes utilizados en la fabricación y el mecanizado. El acero inoxidable y el aluminio son generalmente más difíciles de cortar y moler. Al cortar o moler estos materiales, es importante evitar la contaminación cruzada -. Busque abrasivos diseñados específicamente para acero inoxidable o aluminio y etiquetado "Non - contaminando". Evite usar productos previamente utilizados en acero en estos materiales. Incluso si el producto está diseñado para el material específico, hacerlo puede introducir contaminantes y causar óxido de superficie.

 

También tenga en cuenta que la acumulación de calor excesiva durante la molienda puede causar decoloración de calor en el acero inoxidable, lo que puede requerir la eliminación o el procesamiento secundario costoso. Otro desafío común es el aluminio, que tiene un punto de fusión más bajo que el acero. Durante el proceso de molienda o corte, el aluminio puede pegarse o crear cargas que se adhieran al abrasivo. Para evitar esto, elija un corte - Off o la rueda de molienda específicamente diseñada para aluminio. Estos abrasivos no solo están libres de contaminantes, sino que su formulación también ayuda a disipar las cargas, evitando que el operador aplique presión y reduzca la eficiencia.

 

3. Llegando duro - a - soldaduras o espacios de acceso

 

Ya sea que las soldaduras en tope o las soldaduras de filete en áreas apretadas, los diferentes tipos de soldadura y las limitaciones de espacio presenten diferentes desafíos para cortar y moler. Si la soldadura está libre de espacio, generalmente es más fácil llevar el abrasivo en la soldadura. Sin embargo, si hay obstrucciones o áreas estrechas, la molienda se vuelve más difícil. Las soldaduras de filete son particularmente difíciles de moler porque a menudo forman un ángulo de grado de 90 -. Muchos productos abrasivos no caben en estos espacios, o incluso si lo hacen, no funcionarán de manera efectiva. Al moler las soldaduras de filete, elija un producto con una forma curva, como una cuchilla de colgajo diseñada específicamente para soldaduras de filete o un cono abrasivo de calibre 16 -} dimensionado para que se ajuste al espacio. Conos de abrasivos más pequeños -, enchufes, mezcla de discos, pequeños - ruedas de corte de diámetro, o mini cuchas de colgajo - también se pueden usar para cortar y moler en duros -} a - espacios de alcance. El espacio disponible también influye en la selección de herramientas. En muchos casos, un molinillo de ángulo recto no cabe en las esquinas apretadas, por lo que un molinillo de ángulo recto o una herramienta de corte con abrasivos puede ser una mejor opción. Para la velocidad y la eficiencia, una buena regla general es utilizar generalmente los abrasivos y herramientas más grandes posibles para maximizar la eficiencia del espacio.

4. Molilla raíz de múltiples soldaduras de pase

 

En aplicaciones de soldadura de pases multi -, moler la raíz (o el pase de soldadura) para lograr los resultados correctos puede ser un desafío. El pase de la raíz a menudo está molido mientras aún está caliente, lo que puede hacer que se forme esmalte en la rueda de molienda. En este caso, nunca vaya ni anote la rueda de molienda para reducir el esmalte. Esto puede hacer que la rueda de molienda se rompa y cree un peligro de seguridad. En su lugar, busque un producto diseñado específicamente para moler soldaduras calientes. Además, tenga en cuenta que no todas las ruedas de molienda son iguales. Porque la ranura típica V - en multi - soldadura de pases tiene espacio limitado, y la raíz siempre es el primer pase y se encuentra profundamente dentro de la ranura V -, 1/8 -} pulgadas de grosor de espesor se usan a menudo. Es importante buscar un producto diseñado específicamente para manejar la puntuación y la molienda típica necesaria durante la soldadura de múltiples pasos. Esto se anotará en la rueda. No comprender las diferencias entre estas ruedas puede crear riesgos de seguridad sin el conocimiento del operador.

 

5. Uso de una rueda de corte para lograr la profundidad de corte correcta

 

Ruedas cortantesestán disponibles en varias opciones: las ruedas de corte tipo 27 tienen un centro cóncavo, mientras que las ruedas de corte tipo 1 tienen un centro plano. La profundidad de corte es un factor clave para decidir qué rueda de corte usar. La profundidad de corte generalmente no es un problema con las ruedas de corte tipo 1, pero el cubo elevado de las ruedas de corte tipo 27 puede usar o incluso romperse si el operador corta demasiado profundo. Use la rueda de corte de diámetro más grande posible, pero siempre considere el diseño del producto y la pieza de trabajo para lograr la profundidad de corte correcta para el grosor del material.

 

 

6. Cortar materiales más gruesos

 

Se recomienda usar una rueda de corte más gruesa para cortar materiales más gruesos. Las ruedas de corte no son un tamaño - - ajustado - todos. Una amplia gama de espesores está disponible - de 1 mm a 3/32 pulgadas es común. Las ruedas de corte más delgadas pueden ser más rápidas, pero a menudo no proporcionan la mejor vida útil del producto al cortar piezas de trabajo más gruesas, lo que lleva a reemplazos de productos más frecuentes.

 

Resolver problemas de corte y molienda

 

El cambio puede ser difícil. Sin embargo, considerar si los abrasivos de corte y molienda son adecuados para el trabajo es a menudo el primer paso para resolver desafíos y problemas comunes en el acabado de metales. El uso de abrasivos diseñados para el tipo de material, el grosor y los requisitos de la aplicación puede ayudar a ahorrar tiempo y dinero en corte y molienda.